Produktionsprozesse

Produktionsprozesse

Die Instandhaltung von Triebwerken ist kein Produktionsprozess wie jeder andere. Triebwerkswartung ist eine hochkomplexe Aufgabe, die besondere Anforderungen an den Wartungsbetrieb stellt – von der Demontage und Montage sowie der Teilereparatur bis zur Logistik und Supply Chain. Um einen störungsfreien und schnellen Prozess zu gewährleisten, müssen die einzelnen Instandhaltungsschritte perfekt abgestimmt sein, um optimal ineinander zu greifen.

Vor diesem Hintergrund hat die MTU Maintenance „MRO InTakt“ entwickelt. Dahinter verbirgt sich ein intelligentes System von Produktion und Steuerung, das die individuellen Anforderungen jedes einzelnen Triebwerks mit aufeinander abgestimmten, getakteten Abläufen im Shop und in der Supply Chain kombiniert. Das Ergebnis sind verkürzte und gleichzeitig besonders verlässliche Durchlaufzeiten – auch dank „lean“- Produktionsprozessen und „just-in-time“-Teileversorgung.

Der Name des Konzepts ist dabei Programm: Die fließende Taktung einzelner Prozessschritte nach dem Pull-Prinzip. Eine ausgefeilte Produktionssteuerung sorgt dafür, dass die Kapazitäten bei Teilschritten, wie etwa der Teilereparatur, frühzeitig ermittelt und angepasst werden. Die MTU Maintenance etablierte auf diese Weise einen Prozess, der durch hohe Standardisierung verlässliche Durchlaufzeiten sicherstellt und gleichzeitig hochflexibel auf individuelle Anforderungen reagieren kann.

MRO InTakt

Innerhalb der MTU Maintenance-Gruppe wird ein auf einem einheitlichen Shop Floor Management-Prozess basierendes, standardisiertes Produktions- und Steuerungssystem gelebt. Im Zuge ihres Continuous Improvement Program überprüft und verbessert die MTU Maintenance den Prozess permanent.

So wurde zum Beispiel die Produktion in Anlehnung an die Prinzipien der Automobilindustrie weiter optimiert:

  • Die Abläufe in Shop und Supply Chain werden entsprechend den Anforderungen jedes einzelnen Triebwerks aufeinander abgestimmt und getaktet.
  • Fließende Taktung einzelner Prozessschritte der Triebwerksinstandhaltung nach dem Pull- anstelle des weit verbreiteten Push-Prinzips
  • Die ausgefeilte Produktionssteuerung ermittelt die Kapazität bei Teilschritten frühzeitig und kann sie dadurch optimal takten – etwaige Engpässe lassen sich so frühzeitig erkennen und anpassen.
MRO InTakt, das Produktions- und Lean Management-System der MTU Maintenance ruht auf vier Säulen:
Fließ-PrinzipTakt-PrinzipZieh-PrinzipNull-Fehler-Prinzip
Realisierung der Fließfertigung durch Kopplung und Ausrichtung der ProzesseErreichen eines Rhythmus durch Harmonisierung der ArbeitsinhalteDer nachgelagerte Prozess holt sich nur die Teile, die er braucht.Kontinuierliche Verbesserung und Stabilisierung aller Prozesse

 

Das Produktionssystem selbst ist der Größe des Standortes und den lokalen Kundenanforderungen angepasst. In Hannover, dem größten Standort im Verbund, stellte die MTU Maintenance die Instandhaltung bereits vor zehn Jahren auf das Flowline-Prinzip um. Bei der MTU Maintenance Berlin-Brandenburg wird eine CF34-Flowline betrieben. Mit Hilfe der Flowline kann auf sehr geringer Fläche ein hoher Durchsatz unterschiedlicher Triebwerksmuster realisiert werden.

Die Standorte in Kanada und China funktionieren nach dem traditionellen Dock-Prinzip. Dies ermöglicht die optimale Durchführung sehr individueller Arbeitsumfänge, wie sie zum Beispiel bei älteren Triebwerksmustern im Rahmen von MTUPlus Mature Engine Solutions anfallen.

Selbstverständlich arbeitet die MTU Maintenance kontinuierlich an der Verbesserung ihrer Produktionsprozesse. Aktuell läuft unter der Initiative „Operational Management“ die Einführung eines neuen Produktionssystems, das eine tägliche Steuerung und Anpassung ermöglichen soll. Seine Basis ist ein tagesaktueller Soll-Ist-Vergleich über den Arbeitsfortschritt an jedem einzelnen Triebwerk im Shop, aus dem korrigierende Maßnahmen abgeleitet werden.

Kundenvorteile

  • Hohe Qualitätsstandards durch standardisierte Basisprozesse
  • Gleichmäßiger Durchlauf der Triebwerke ohne Wartezeiten
  • Verkürzte und besonders verlässliche Durchlaufzeiten
  • Hochflexible Produktion für individuelle Anforderungen